aktualności

Za każdym niezawodnym mikrosilnikiem prądu stałego stoi starannie kontrolowany proces produkcyjny. W TT MOTOR nie ograniczamy się do zakupu komponentów i ich montażu. Kontrolujemy każdy krytyczny etap, od uzwojenia wirnika po końcowe testy wydajności. W tym artykule zabierzemy Cię do naszej fabryki, aby pokazać, jak przetwarzamy surowce w precyzyjne silniki, które napędzają inteligentne zamki, urządzenia medyczne, roboty i systemy motoryzacyjne na całym świecie.

1. Precyzyjne uzwojenie: serce silnika

Proces rozpoczyna się od nawijania cewek wirnika. W naszych silnikach z rdzeniem szczotkowym i żeliwnym używamy w pełni zautomatyzowanych nawijarek, które precyzyjnie nawijają drut miedziany na laminowane stosy. Każde nawijanie musi osiągnąć dokładną liczbę zwojów, prawidłowe naprężenie i idealne ułożenie warstw. Nasze maszyny monitorują naprężenie drutu w czasie rzeczywistym i automatycznie zatrzymują się w przypadku wystąpienia jakichkolwiek odchyleń. W przypadku silników bezrdzeniowych (z pustym rdzeniem) proces nawijania jest jeszcze bardziej delikatny. Samonośna cewka miedziana jest nawijana w kształt kubka bez rdzenia żeliwnego. Rezultatem jest lekki, wysokosprawny wirnik o zerowym momencie obrotowym. Każda partia nawiniętych wirników przechodzi test udarowy w celu wykrycia zwarć lub osłabienia izolacji przed przejściem do kolejnego etapu.

2. Zespół przekładni: Precyzyjne koła zębate zapewniające niezawodny moment obrotowy

Wiele naszych silników jest wyposażonych w przekładnię planetarną, czołową lub ślimakową. Montaż przekładni odbywa się w czystym środowisku, aby zapobiec zanieczyszczeniom. Przekładnie planetarne wykonane z hartowanej stali (moduł 0,15 do 0,6) są umieszczone w zabierakach z łożyskami igiełkowymi. Każde koło zębate jest sprawdzane pod kątem profilu zębów i gładkości powierzchni za pomocą optycznych narzędzi pomiarowych. Obudowa przekładni jest obrabiana z zachowaniem ścisłych tolerancji, aby zapewnić minimalny luz zazębienia. Po montażu każda przekładnia jest docierana przez kilka minut, aby umożliwić ustabilizowanie się kół zębatych, a następnie mierzona jest prędkość wyjściowa i poziom hałasu. Przekładnia głośna jest automatycznie odrzucana. Nasze przekładnie ślimakowe, takie jak seria TWG2534, są dodatkowo smarowane smarem o wysokiej lepkości, aby zapewnić samoblokujące działanie i długą żywotność.

3. Montaż końcowy i lutowanie

Wirnik, magnesy, szczotki i przekładnia są łączone w końcowym montażu. W przypadku silników szczotkowych, uchwyt szczotkowy ze szczotkami z metali szlachetnych lub węglowych jest starannie ustawiany względem komutatora. Używamy zautomatyzowanych maszyn pick-and-place do włożenia wirnika do obudowy, a następnie zaciskania lub skręcania. Przewody są lutowane do zacisków za pomocą stacji lutowniczych z kontrolowaną temperaturą, aby uniknąć zimnych połączeń. Każdy silnik otrzymuje następnie etykietę z unikalnym kodem, który odsyła do indywidualnych danych produkcyjnych.

4. Testowanie w trakcie i końcowe

Jakość nie jest kontrolowana – jest wbudowana. Mimo to, przed opuszczeniem fabryki, każdy silnik poddajemy 100% testom. Stanowisko testowe automatycznie mierzy prędkość obrotową bez obciążenia, prąd bez obciążenia, znamionową prędkość obrotową, znamionowy prąd obciążenia oraz moment przeciągnięcia. W przypadku silników bezszczotkowych weryfikujemy również sygnały z czujników Halla i sekwencję komutacji. Hałas i wibracje mierzymy w komorze półbezechowej dla reprezentatywnych próbek. Każdy silnik, który nie spełnia któregokolwiek z parametrów, jest oznaczany do przeróbki lub złomowania. Przechowujemy dokumentację testów dla każdej partii, co umożliwia pełną identyfikowalność. Oprócz rutynowych testów, przeprowadzamy testy żywotności (1000 godzin ciągłej pracy przy obciążeniu znamionowym) oraz testy środowiskowe na próbkach z każdej partii produkcyjnej.